Ένα τελειωμένο κάθισμα αυτοκινήτου δεν δίνει σχεδόν τίποτα για τον τρόπο κατασκευής του. Το ύφασμα κρύβει το κέλυφος, το κέλυφος κρύβει το πλαίσιο και το πλαίσιο κρύβει τις αποφάσεις που καθορίζουν πραγματικά αν το κάθισμα προστατεύει ένα παιδί. Ιδού λοιπόν όλη η διαδικασία, βήμα προς βήμα, από το δικό μας πάτωμα.
Ρωτήστε τους περισσότερους ανθρώπους πώς κατασκευάζεται ένα κάθισμα αυτοκινήτου και φαντάζονται μια γραμμή συναρμολόγησης. Αυτό είναι το τελευταίο τέταρτο της ιστορίας. Μέχρι τη στιγμή που ένα κέλυφος φτάσει στη συναρμολόγηση, η απόδοση ασφαλείας του έχει ήδη καθοριστεί — αποφασίστηκε εβδομάδες νωρίτερα από έναν σχεδιαστή καλουπιού και μια επιλογή υλικών.
Αυτός ο οδηγός ακολουθεί ολόκληρη τη σειρά. Σε κάθε στάδιο έχουμε προσθέσει τι πρέπει να επαληθεύει ένας εισαγωγέας, επειδή τα ίδια βήματα που κατασκευάζουν το κάθισμα είναι τα βήματα όπου η ποιότητα είτε προστατεύεται είτε αφαιρείται αθόρυβα.
Κάθε θέση ξεκινά ως απόφαση για το ποιος είναι. Εύρος ύψους, αγορά, σημείο τιμής, μέθοδος εγκατάστασης. Ένα κάθισμα για εύρος 40 έως 150 cm χρειάζεται μια περιστρεφόμενη βάση και μια ζώνη πέντε σημείων. Ένα ενισχυτικό για 125 cm και πάνω δεν χρειάζεται κανένα από τα δύο. Αυτές οι επιλογές κλειδώνουν πριν κάποιος τραβήξει οτιδήποτε.
Για ένα έργο OEM, εδώ φτάνουν τα σχέδια, το δείγμα αναφοράς ή η σύντομη περιγραφή του πελάτη. Για τα δικά μας μοντέλα, η ομάδα προϊόντων καθορίζει τον στόχο και την αγορά για την οποία πρέπει να πιστοποιηθεί. Εάν δεν είστε σίγουροι ποιος τύπος ταιριάζει στην αγορά σας, το δικό μαςοδηγός για τους τύπους καθισμάτων αυτοκινήτουχαρτογραφεί όλο το φάσμα.
Οι μηχανικοί μετατρέπουν το σλιπ σε πραγματική κατασκευή. Αυτό το στάδιο ορίζει τις διαδρομές φορτίου — πού θα ταξιδέψει η δύναμη της σύγκρουσης και τι θα τη μεταφέρει. Η μέθοδος κατά της περιστροφής αποφασίζεται και εδώ: ένα πόδι στήριξης στερεωμένο στο πάτωμα ή ένα επάνω πρόσδεμα δεμένο σε μια άγκυρα. Αυτή η επιλογή καθορίζει σε ποια αυτοκίνητα μπορεί να χρησιμοποιηθεί το έτοιμο κάθισμα, γι' αυτό το καλύπτουμε ξεχωριστάπόδι στήριξης έναντι άνω πρόσδεσης.
Ο βαθμός υλικού καθορίζεται επίσης εδώ. Χρησιμοποιούμε 100% παρθένο πλαστικό. Το ανακυκλωμένο υλικό είναι φθηνότερο και συμπεριφέρεται λιγότερο προβλέψιμα σε κρούση, κάτι που είναι ακριβώς το λάθος εμπόριο ενός προϊόντος ασφαλείας.
Αυτή είναι η σκηνή για την οποία σχεδόν κανείς δεν ρωτά, και αυτή που έχει μεγαλύτερη σημασία.
Το καλούπι είναι ένα επεξεργασμένο χαλύβδινο εργαλείο. Από τη στιγμή που υπάρχει, κάθε κέλυφος που βγαίνει από αυτό κληρονομεί τη γεωμετρία του - το πάχος του τοίχου του, τη διάταξη των πλευρών του, τις ανοχές του. Ένα καλά κομμένο καλούπι παράγει 200.000 σταθερά κελύφη. Ένα κακοκομμένο παράγει 200.000 κοχύλια με το ίδιο αδύναμο σημείο.
Το να έχετε ένα εσωτερικό κατάστημα καλουπιών δεν σημαίνει εξοικονόμηση χρημάτων. Πρόκειταιταχύτητα διόρθωσης. Όταν βγαίνει μια δοκιμαστική λήψη με ένα λεπτό τοίχωμα σε μια γωνία, πηγαίνουμε στο κατάστημα καλουπιών και το προσαρμόζουμε. Ένα εργοστάσιο που αναθέτει σε εξωτερικούς συνεργάτες το εργαλείο πρέπει να περιγράψει το πρόβλημα, να στείλει το εργαλείο, να περιμένει και να ελπίζει.
Αυτή η διαφορά εμφανίζεται περισσότερο στην εργασία OEM. Ένα προσαρμοσμένο κέλυφος χρειάζεται σχεδόν πάντα δύο ή τρεις αναθεωρήσεις εργαλείων προτού είναι σωστό. Εντός, δηλαδή μέρες. Εξωτερική ανάθεση, είναι εβδομάδες κάθε φορά.
Τώρα το πλαστικό γίνεται δομή. Εκτελούμε δύο μεθόδους και μια σοβαρή σειρά χρησιμοποιεί και τις δύο.
| Μέθοδος | Παράγει | Χρησιμοποιείται για |
|---|---|---|
| Χύτευση με έγχυση | Στερεά, πυκνά, ακριβή μέρη | Βάσεις, οδηγοί ζώνης, περιβλήματα ISOFIX, ενισχυτικά κελύφη |
| Χύτευση με εμφύσηση | Κοίλα κοχύλια με διπλά τοιχώματα | Μεγάλα μονοκόμματα κοχύλια που απορροφούν και διαδίδουν την ενέργεια σύγκρουσης |
Κανένα από τα δύο δεν είναι καλύτερο. Επιλύουν διαφορετικά προβλήματα, γι' αυτό και η ναυαρχίδα μας BW25 χρησιμοποιεί και τα δύο σε ένα κάθισμα — ένα σώμα με εμφύσηση πάνω από μια δομή χυτευμένη με έγχυση. Η πλήρης τεχνική σύγκριση βρίσκεται στο δικό μαςεπεξήγηση καλουπώματος.
Ένα κέλυφος από μόνο του δεν είναι κάθισμα αυτοκινήτου. Πολλά εξαρτήματα μπαίνουν πριν το κάλυμμα, και το καθένα έχει μια δουλειά σε περίπτωση σύγκρουσης.
Όλα όσα προστατεύουν ένα παιδί σε μια σύγκρουση κρύβονται μέχρι να φτάσει το κάθισμα σε ένα ράφι. Γι' αυτό ακριβώς η γραφειοκρατία και οι δοκιμές έχουν μεγαλύτερη σημασία από την εμφάνιση.
Τα καλύμματα σχεδιάζονται, κόβονται και ράβονται στο δικό μας εργαστήριο ραπτικής. Το ύφασμα πρέπει να κάνει περισσότερα από το να φαίνεται σωστά. Πρέπει να είναι μη τοξικό για το δέρμα του παιδιού, να αναπνέει αρκετά για μακρινά ταξίδια, να έχει χρώμα ώστε να μην ξεθωριάζει άνισα και να είναι ανθεκτικό με το επαναλαμβανόμενο πλύσιμο.
Αυτό είναι επίσης όπου ζουν οι περισσότερες προσωπικότητες OEM. Τα προσαρμοσμένα χρώματα, το κέντημα λογότυπου και ο σχεδιασμός ετικετών συμβαίνουν όλα εδώ — και κανένα από αυτά δεν απαιτεί νέα εργαλεία, γι' αυτό η προσαρμογή εμφάνισης είναι προσιτή ενώ η δομική αλλαγή όχι.
Κέλυφος, αφρός, πλαίσιο, λουρί, πόρπη, υλικό και κάλυμμα ενώνονται ως ένα προϊόν. Η συναρμολόγηση είναι επαναλαμβανόμενη εργασία και η επαναλαμβανόμενη εργασία είναι όπου πολλαπλασιάζονται τα μικρά σφάλματα - μια πλεξούδα δρομολογημένη ελαφρώς λάθος, μια υποδοχή που δεν έχει τοποθετηθεί πλήρως, μια ετικέτα που εφαρμόζεται σε λάθος μοντέλο.
Επομένως, η καλή συναρμολόγηση αφορά κυρίως τη σειρά και τον έλεγχο. Κάθε κάθισμα είναι κατασκευασμένο με σταθερή σειρά και τα λειτουργικά μέρη ελέγχονται καθώς μπαίνουν και όχι μόνο στο τέλος.
Δύο διαφορετικά πράγματα συμβαίνουν εδώ και οι αγοραστές συχνά τα μπερδεύουν.
Δοκιμή έγκρισης τύπουαποδεικνύει ότι ο σχεδιασμός είναι ασφαλής. Γίνεται μία φορά, από αναγνωρισμένη αρχή, και προσκομίζει το πιστοποιητικό.Συνεχής δοκιμή παραγωγήςαποδεικνύει ότι αυτό που αφήνει τη γραμμή σήμερα εξακολουθεί να ταιριάζει με αυτό το εγκεκριμένο σχέδιο. Και τα δύο χρειάζονται. Ένα εργοστάσιο με μόνο το πρώτο σας δείχνει μια φωτογραφία από την καλύτερη μέρα του.
| Δοκιμή | Τι ελέγχει |
|---|---|
| Δομική αντοχή | Ανθεκτικότητα διεπαφής, φέρουσα πλεξούδα πέντε σημείων |
| Σύγκρουση | Μπροστινή, πλαϊνή και ανατροπή |
| Υλικό | Αναφλεξιμότητα, τοξικότητα, ROHS, REACH |
| Διάρκεια ζωής | Κύκλοι περιστροφής και αποσυναρμολόγησης 10.000+ |
| Υφασμα | Σταθερότητα χρώματος, αντοχή στο πλύσιμο |
Εκτός από την έγκριση τρίτου μέρους, πραγματοποιούμε ελέγχους COP (Conformity of Production) και crash test 1 σε κάθε 5.000 θέσεις που κατασκευάζουμε. Οι εγκρίσεις μας δημοσιεύονται ως πιστοποιητικά με δυνατότητα λήψης:BW25, BW15, καιBW26A R129/04. Τι απαιτεί κάθε πρότυπο καλύπτεται στο δικό μαςR129 οδηγός.
Το τελευταίο στάδιο είναι εμπορικά πιο σημαντικό από όσο φαίνεται. Τα καθίσματα αυτοκινήτου είναι ογκώδη, επομένως ένα μεγάλο μερίδιο από αυτά που πληρώνετε για αποστολή είναι αέρας. Ο τρόπος με τον οποίο διαμορφώνεται και συσκευάζεται το προϊόν καθορίζει πόσες μονάδες χωράνε σε ένα κοντέινερ — και αυτό αυξάνει το κόστος ανά θέση περισσότερο από ό,τι αναμένουν οι περισσότεροι αγοραστές.
Στη δική μας φόρτωση, ένας συμπαγής ενισχυτής χωρίς πλάτη χωράει περίπου 2.190 μονάδες σε ένα 40HQ, ενώ ένας ογκώδης ενισχυτής με ψηλή πλάτη χωράει περίπου 518. Το ίδιο δοχείο, περισσότερο από τέσσερις φορές τις μονάδες. Αναλύουμε τα μαθηματικά στοοδηγός τιμολόγησης και χρόνου παράδοσης.
Εάν πάρετε ένα πράγμα από τα εννέα στάδια, πάρτε αυτό:τα ορατά στάδια είναι τα λιγότερο καθοριστικά.Η συναρμολόγηση και η συσκευασία εκτελούνται. Αυτό που διαχωρίζει ένα καλό κάθισμα από ένα επικίνδυνο συμβαίνει κατά την κατασκευή καλουπιών, την επιλογή υλικού και τη δοκιμή — τρία στάδια που δεν αφήνουν κανένα ίχνος στο τελικό προϊόν.
Αυτό είναι άβολο για τους αγοραστές, γιατί σημαίνει ότι δεν μπορείτε να αξιολογήσετε ένα κάθισμα αυτοκινήτου χειρίζοντάς το. Πρέπει να αξιολογήσετε το εργοστάσιο. Πρακτικά, αυτό σημαίνει τέσσερις ερωτήσεις:
Μαςοδηγός ελέγχου προμηθευτήκαλύπτει την υπόλοιπη διαδικασία. Για να δείτε το εύρος που παράγουν αυτά τα στάδια, περιηγηθείτε στοπλήρη σειρά προϊόντων, ήπείτε μας την αγορά σαςκαι θα σας καθοδηγήσουμε στην κατασκευή.
Σε εννέα στάδια: επιβεβαίωση δείγματος, ανάπτυξη προϊόντος, κατασκευή καλουπιού, χύτευση του κελύφους, παραγωγή υφασμάτινου καλύμματος, συναρμολόγηση, ποιοτικός έλεγχος, έγκριση μαζικής παραγωγής και συσκευασία. Η κατασκευή καλουπιών και η δοκιμή είναι τα στάδια που επηρεάζουν περισσότερο την ασφάλεια.
Συνήθως ένα πλαστικό υψηλής αντοχής όπως το πολυπροπυλένιο, που επιλέγεται για την ισορροπία αντοχής, ελαστικότητας και χαμηλού βάρους. Τα ποιοτικά εργοστάσια χρησιμοποιούν 100% παρθένο υλικό αντί ανακυκλωμένο, επειδή το ανακυκλωμένο πλαστικό συμπεριφέρεται λιγότερο προβλέψιμα όταν κρούεται.
Ένα πρωτότυπο συνήθως διαρκεί περίπου 7 έως 15 ημέρες και η μαζική παραγωγή περίπου 30 έως 40 εργάσιμες ημέρες μετά την κατάθεση και επιβεβαιωμένες λεπτομέρειες. Τα νέα εργαλεία προσθέτουν χρόνο πάνω από αυτό.
Πίσω από το ύφασμα υπάρχει ένα χυτευμένο κέλυφος, αφρός απορρόφησης ενέργειας, συχνά ένα ενσωματωμένο ατσάλινο πλαίσιο, μια ζώνη πέντε σημείων με πόρπη και εξοπλισμός αγκύρωσης, όπως σύνδεσμοι ISOFIX με πόδι στήριξης ή επάνω πρόσδεση.
Ρωτήστε εάν κόβουν τα δικά τους καλούπια και πλάθουν τα δικά τους κελύφη, ζητήστε μια ζωντανή βιντεοκλήση από τη γραμμή καλουπώματος και ελέγξτε ότι το πιστοποιητικό ασφαλείας έχει εκδοθεί στο όνομα της εταιρείας τους.
Η δοκιμή συμμόρφωσης της παραγωγής βρίσκεται σε εξέλιξη και επαληθεύει ότι τα καθίσματα που βγαίνουν από τη γραμμή εξακολουθούν να ταιριάζουν με το εγκεκριμένο σχέδιο. Η έγκριση τύπου αποδεικνύει την επιτυχία ενός δείγματος. Η COP αποδεικνύει ότι η παραγωγή συνεχίζει να περνά.
Τα χρονοδιαγράμματα και οι ποσότητες που εμφανίζονται είναι τυπικά εύρη και ποικίλλουν ανάλογα με το μοντέλο, τον όγκο και τις προδιαγραφές. Επιβεβαιώστε όλους τους όρους γραπτώς με τον προμηθευτή σας.